高技术产品国外对中国进行封锁，就拿买来的先进工艺设备来说，压铸模具和压铸机，世界最好的产品是日德出产的，德国不用说技术实力传统强国，日本的压铸能力甚至就连美国都要垂涎不已。：波音从日本三菱买到了飞机一体化机身铸造工艺，让美国人的技术如虎添翼制造出了f16战斗机。
再之后是意大利，这个国家是跑车赛车的发源地，本身意大利有法拉利、兰博基尼、玛莎拉蒂等世界名牌跑车公司。而像法拉利兰博基尼都是研发大户，先进纳米工艺、全铝发动机都是意大利人率先用在跑车上的，所以这个国家的压铸技术也非常高超。
但日德意等发达国家的先进压铸工艺永远只供应本国的生产企业，其他国家的生产商花多少钱人家也不卖！
想要让自己的企业达到国际先进生产工艺，那就得解决一个又一个的技术生产难题。林强生的企业或者国内的其他企业买到的永永远远都是人家已经过时的生产设备，没准这些用外汇好不容易买来的生产设备还有着一些隐秘的质量缺陷。人家起先就设下了陷阱，让国内永远也生产不出超过他们的产品！
国内冲压工艺不成熟所导致的尺寸与公差放宽，用这样的设备生产出的零配件其尺寸与公差是很难达到欧洲产品的标准的。
很多情况下，放宽要求成了本土化产品的必然，因为国内企业解决不了生产工艺问题，只能是退而求其次对产品质量的低要求。但这样一来最直接的影响是零配件配合不紧密，间隙过大产品质量有瑕疵，时间长了我们的产品内部也许就叮当叮当的产生异响。这也就是总给消费者感觉国内的产品就是没有欧美日的耐用，总也赶不上人家的原因。
机械加工、材料问题，都是企业产品质量的关键生产因素。
机床等生产设备可以买过来，但是国内买不来人家的高技术生产工人。过程技术需要长时间的积累，这种看家本领是买不来的！
同样一个零件。选择不同的方向和走线切出来寿命却明显不同。生产设备可以卖，但是诸如工程应用技术人家却是保密的。
材料上国内根据本国情况也制定出了一些生产标准，但是实际情况却是国内的工业标准是根据本国的工程能力妥协的产物。
本身国内的工程能力就低，结果国内根据这样的低能力建立起来的低标准堂而皇之的通过法律条文的型式普及了下去。到了21世纪10年后这样的低标准大行其道。我们的工业由千千万万这样的低标准主宰，已经到了改都不能改的地步想要提高标准就得淘汰现有工业体系！
德国日本等发达国家是高标准推进工程能力，而中国却是根据低工程能力制定出了低标准。
更何况中国标准制定的非常宽容，本身自己的标准定的就低，结果很多原材料企业为了节约成本而走下偏差让自己产品成了低标准中的低标准。如因为“两块钢”的轧制设备精度原因。出厂的钢材厚度并不稳定，那么在冲压厂量产的情况下，国产冲压件的尺寸和公差也因此就没办法得到保证。因为现行的规定钢板厚度允许的下偏差，那么原材料供应商绝不会放过这个偷工减料的机会，因为钢板宽度越长能够节约的钢材质量越大，能够省下的成本也就越多。
这是什么？
我们的冲压工艺尺寸和公差本来就有问题，我们的原材料也有问题，弱弱结合！
在国内的生产体系中存在着大量的这种情况，所以林强生在国外买回来的生产设备，卖给国内的产品采用了国内的原材料。而出口产品不得不采用了国外的原材料，因为质量高的原材料能够保证工艺，这样的材料国内根本就买不到只能在国外买！
而实验材料则干脆全都是进口，因为国内材料保证不了质量，没有高质量的实验材料也就保证不了实验数据的准确，实验材料稍微有些瑕疵质量不稳定那实验数据如何保证准确性。所以迫不得已为了保证实验，向国外订购实验材料也就成了硬性需求。
中国的工业体系是由数万家低标准的生产企业所组成的，从林强生的感觉来看想要国产汽车完全国产化达到欧美日那样的技术水平更是任重而道远！
“不是中国做不出好的发动机造不了优秀的整车，而是我们没有资源！”一位一汽总工说出了很多国内汽车工程师的心声。
这个资源就是全体系的按照欧美日高标准生产产品的汽车零配件生产商、钢铁、橡胶等高标准的生产体系，没有这些资源就是有了设计能力也做不出来好产品。
没有资源。我们就没有先进的材料用于研发发动机，即使买来了先进的压铸设备没有好材料我们研究出来的东西也比欧美日这些国家开发出来的发动机性能低，这样研发就变成了毫无意义。国内只能一次次看着人家研发出新产品，然后我们千呼万唤的期盼着外国人什么时候把好产品投放到国内。